生(shēng)産全掌控、一(yī)屏覽車(chē)間,爲智能制造插上“數字翅膀”-中(zhōng)國電子科技集團有限公司
生(shēng)産車(chē)間内智能機械臂有序揮舞,自動導航車(chē)來回穿梭,管理看闆前生(shēng)産進度、作業情況、質量監控等數據不斷刷新,運營管理指揮調度有條不紊……爲推進新一(yī)代信息技術與制造業加快融合,中(zhōng)國電科研發了“電科芯雲”微系統協同設計平台、智能制造和工(gōng)業軟件、柔性數字化調測産線、智能工(gōng)廠等解決方案,從産品設計到智能制造,爲制造業數字化轉型提供全鏈條服務。
提升智能制造“軟”實力
”工(gōng)業軟件建立了數字自動化規則體(tǐ)系,是智能制造的大(dà)腦。”技術專家表示,微系統産品的研發較爲複雜(zá),不僅需要驗證過關的芯片模型,也需要能實現可信制造的工(gōng)藝線,更需要彙聚多單位、多專業智力成果的流程和機制。因此,協同設計工(gōng)業軟件必不可少。
一(yī)切從需求出發,一(yī)切用研發作答。中(zhōng)國電科智能院發布了“電科芯雲”微系統協同設計平台,打造共享IP庫、開(kāi)放(fàng)工(gōng)藝、雲設計、協同空間、供需對接等系統和服務,開(kāi)展基于可複用IP的協同研發并實現可信制造。
“有了‘電科芯雲’,隻要注冊獲取授權,就可以開(kāi)啓産品和技術研發創意。”技術專家表示,平台能爲用戶提供一(yī)站式的軟硬件資(zī)源、智力成果共建共享共用環境,可支撐工(gōng)程師在線設計與實時協同,協助用戶快速實現産品開(kāi)發目标。
中(zhōng)國電科14所研發的“睿行”智能車(chē)間整體(tǐ)解決方案,助力高端電子裝備企業實現8種以上電子組件混線生(shēng)産,質量一(yī)次直通率達到98%,産品換線時間縮短到45分(fēn)鍾,在用工(gōng)減少三分(fēn)之二的前提下(xià)産能提高2倍以上。
中(zhōng)國電科14所研發的“睿知(zhī)”智慧企業整體(tǐ)解決方案提供了實時高效的數字樣機協同研發和管理環境,實現身臨其境的無障礙溝通。在數字化研發環境下(xià),方案通過構建電訊、結構和工(gōng)藝數字樣機,可對裝備進行精準建模和虛拟仿真,協同開(kāi)展各專業的設計和仿真,實現統一(yī)模型在系統、整機和模塊間的傳遞貫穿,滿足“概念進、樣機出”的智能研發需求,保障各項研制任務按時、保質完成。目前,該方案在航空、航天、船舶等行業300餘家企業的多個重點裝備研制生(shēng)産和服務保障中(zhōng)成功應用。
描繪數字化工(gōng)廠車(chē)間“智”未來
“無論是老産線升級改造,還是新工(gōng)廠建設,都需要運用數字化工(gōng)具從整體(tǐ)上進行規劃布局、工(gōng)藝仿真、虛拟制造。”技術專家表示,以印制電路闆爲例,以往這種重要電子部件,面臨生(shēng)産過程不透明、信息追溯困難、數據孤立、設備管理與維護成本高等痛點。
電科網通承建的“5G智能工(gōng)廠物(wù)聯網應用示範”項目,基于“雲、網、邊、端”一(yī)體(tǐ)化協同應用架構,從生(shēng)産制造到視覺管理,打造5G全連接智能工(gōng)廠,實現生(shēng)産信息記錄、操作指示、防錯防呆等智能化生(shēng)産管理功能,爲企業加速數字化轉型提供強有力的動能。
中(zhōng)國電科10所研發柔性數字化調測産線,基于自動化測試設備和自動化物(wù)流設備的基礎能力模型化和服務化,可配置産線工(gōng)作模式,解決制造行業産線複用度低的難題,實現調試生(shēng)産環節從訂單到工(gōng)藝、計劃、執行、物(wù)流、質量的全業務域信息化流程化管控。目前,産線通過建立設備能力模型和多種排程算法,完成多約束條件計劃排程,實現6種主要模塊、整機/系統的調試全工(gōng)序,産能提升近兩倍。
面向未來,中(zhōng)國電科将繼續發揮信息技術優勢,研發更多數字化管理、智能化制造、網絡化協同、個性化定制的新産品新服務,支撐制造業數字化轉型和智能化變革。